Otel 95x18 pentru cutite: argumente pro si contra, caracteristice

Otel 95 × 18

În producția de piese metalice, elemente și arme, sunt stabilite cerințele pentru ductilitate, rezistență și vâscozitate. Mai întâi, se selectează compoziția chimică a materialului, apoi, cu ajutorul tratamentului termic, îi sunt date proprietățile și calitățile necesare.

Caracteristicile de oțel 95 × 18 are o cerere mare, sale Folosit pentru producerea de piese puternice și solide, de exemplu, bucșe, structuri axiale, lagăre, din acest metal, se obțin cuțite de calitate, pentru care 95 × 18 este cea mai bună opțiune. Această compoziție chimică și-a deschis recent proprietățile eficiente, dar datorită performanțelor sale ridicate, A câștigat popularitate în rândul producătorilor de oțel și producătorilor de arme.

Materialul este frumos capricioasă muncă, Cu o ușoară abatere de la tehnologia recomandată, există o concediu prelungită sau arsură. A se angaja în eliberarea de obiecte din acest oțel să permită întreprinderilor cu experiență care au dobândit experiența necesară într-o astfel de afacere.

Compoziție chimică

Eficacitatea indicatorilor materialului finit pentru producerea de piese solide depinde de prezența elementelor chimice în compoziție:

• magneziu și siliciu - nu mai mult de 0,8%;
• sulf și fosfor - nu mai mult de 0,027-0,32%;
• nichel și mangan - nu mai mult de 0,6%;
• titan - nu mai mult de 0,2%;
• crom în intervalul de 16,5-19%.

O cantitate mare de crom conferă proprietăți anti-coroziune materiale, nu permite stratului de rugină să se dezvolte pe suprafața produselor. Metalul, obținut fără a rupe tehnologia, în timpul forjării îndepărtează piesa de lucru din mici fisuri, în porii concentrația de hidrogen și oxigen scade. Procesul de forjare compactează structura, în reticulă cristalină există câteva cavități goale, în timp ce ductilitatea crește, dar forța rămâne neschimbată.

Principalele caracteristici ale metalului și proprietățile acestuia

Materialul se referă la o clasă de oțeluri, o bună rezistență la coroziune, prin urmare, servește pentru a face elemente de construcție durabile, la care, în funcțiune există cerințe speciale în ceea ce privește durabilitatea, care lucrează într-un mediu coroziv la temperaturi ridicate. Industrial comercializează un oțel lung sub forma unei calibrate, tijă, benzi, peștișorul de argint, piese forjate și forjate în formă sau lustruite.

Caracteristici mecanice

Îndepărtarea incorectă și vacanța necorespunzătoare duc la apariția unor caracteristici negative. 95 x 18 se referă la clasa de oțel martensitic, este călit în timpul procesului de stingere, se obține după recoacere structurii ledeburită cu un ușor exces de carburile, care diferă morfologic:

• forma carburilor primare este alungită de-a lungul direcției de forjare sau de rulare, acestea apar după faza lichidă;
• la margini și în corpul granulelor austenice inițiale, carburi secundare mici sunt eliberate la răcire.

Cu o creștere a temperaturii în timpul călire numărul austenitei reținute atinge o valoare maximă, obținând indicatori caracteristici de duritate extreme care variază în intervalul de 57-58 HR Aceste valori sunt obținute în oțel în timpul întăririi în 1050˚S, pentru comparație, o duritate de 26 HR se obține la un 1250˚S temperatură .

Performanță mecanică:

• Oțelul 95 × 18 are o greutate specifică de 7,75 tone pe metru cub;
• în MPa, duritatea materialului variază între 230-245;
• indicele densității - 7,75 × 10 3 kg / m3;
• conductivitatea termică a metalului este de 24,3 W;
• căldura specifică a oțelului la 20 ° C este de 0,483 x 10 3 J;
• parametrul de rezistivitate electrică este de 0,68 × 10 6 Ω. m.

Parametrii de procesare de bază

Lucrul cu metalul necesită utilizarea tehnicilor potrivite pentru a crea materialul în conformitate cu GOST acceptate pe teritoriul Rusiei. Pentru producția de oțel profilate sau laminate se folosește metoda de laminare sau forjare a țaglei inițiale la temperaturi înalte, urmată de răcirea treptată. Deformarea are loc în intervalul 1125-900 ° C, urmată de răcirea sau depozitarea lentă la 750 ° C cu răcire suplimentară.

Pentru procesul de răcire, este necesar un ulei cu o temperatură de 1000 până la 1050 ° C. Lăsarea se face la 200-310 ° C, dacă creșteți indicii la 490-500 ° C, rezistența la coroziune scade drastic ca urmare a creșterii cantității de carburi. Dacă după răcire cu o temperatură de până la 350 ° C în apă pentru răcire adăugați sare sub formă de soluție 3%, atunci materialul va obține proprietăți anti-coroziune satisfăcătoare.

Pentru recoacere, setați temperatura maximă la 880-910 ° C. Dacă profilul procesat al unei secțiuni transversale de până la 700 mm, tehnica de recristalizare este aplicată unei călire în continuare. Temperatura la tratarea la rece este 70-85˚S, forjare 1195˚S face la inceput, aducand treptat temperatura la 845˚S, apoi a avut loc la 750˚S răcit.

Caracteristicile materialelor

În ciuda faptului că aliajul are loc în modul cel mai economic pentru producție, oțelul de 95 × 18 este, în unele cazuri, nerecomandat pentru fabricarea pieselor și componentelor structurale datorită unor caracteristici:

• capacitatea sporită de a forma boabe când este încălzită;
• boabele mari obținute din cauza absenței proceselor polimorfe în timpul procesării nu pot fi eliminate prin acțiunea termică;
• rezistența la răcire a îmbinărilor sudate ale acestui metal și a oțelului în sine este limitată la -40 ° C;
• formarea redusă în procesul deformării la rece a plasticului, aceasta se obține din cauza numărului mic de plane alunecări implicate în zăcământul structural.

Îmbunătățiți proprietățile materialelor

Pentru a crește rezistența și anticorozivitatea îmbinărilor sudate, reduceți capacitatea de formare a granulelor în zăbrele, elementele care formează carbură sunt introduse în compoziție. O scădere suplimentară a mărimii granulei apare atunci când microzoziții de componente de suprafață sunt incluse în aliaj, cel mai eficient dintre acestea fiind ceriul. O astfel de micro-aliere cu elemente de pământuri rare este utilă numai cu o administrare atentă și cu respectarea tehnologiei.

Următoarele impurități afectează reducerea capacității la rece a oțelurilor:

• azot și carbon - atunci când cantitatea totală a acestor impurități este ≤ 0,01%, rezistența și utilitatea cusăturilor sudate ale oțelurilor lor feritice cu un conținut ridicat de crom crește semnificativ;
• oxigen, fosfor, într-o anumită măsură sulf, siliciu și mangan de asemenea, reduce răcirea materialului.

Dacă vorbim despre cerința de puritate a aliajelor de crom feritic, atunci respectarea acestui indice de calitate conduce la o creștere a preciziei proceselor tehnologice și a topirii. Rezistența anticorozivă împotriva distrugerii compușilor intercristali se realizează cu un conținut de azot și carbon în raportul total de 0,01-0,015%. Dacă această valoare normalizată este depășită, se utilizează suplimentar stabilizatori sub formă de aditivi de niobiu și titan.

Fragilitatea crescută a oțelurilor feritice apare ca urmare a încălcării tehnologiei de prelucrare a temperaturii, uneori, la un interval de 540-860˚S alocat faza lor soluție solidă și apare media „475˚S fragilității.“ Astfel de tipuri de fragilitate crescută a materialului sunt reversibile și retrase cu acțiunea termică corectă.

Pentru a îmbunătăți calitățile suprafeței, este important să se lege incluziunile de silicat în produsele de dezoxidare, folosind metoda dopingului de siliciu pentru acest lucru. Metoda nu permite apariția coroziunii pitice pe suprafață datorită acțiunii siliciului sub forma unui film pasiv.

Sarcini mecanice pentru metal sunt alese strict pentru scopul propus, deoarece fragilitatea crescută provoacă distrugerea marginii și aspectul curburii lamei atunci când obiectele sunt folosite în mod greșit. În ciuda calităților anticorozive ale metalelor, rămânerea lungă a lamelor în condițiile unei soluții sare saturate duce la o încălcare a integrității suprafeței și afectează slab performanța produsului. În majoritatea cazurilor, caracteristicile de 95 × 18 sunt folosite pentru fabricarea pieselor care nu sunt sudate în timpul instalării.

Diviziunea generală a oțelurilor

Toate metalele produse sunt împărțite în grupuri de carbon și dopate.

carbon

Producând prin combinarea carbonului și fierului în proces, în timp ce conținutul de carbon este limitat la 2%, acesta devine componenta principală, pe lângă introducerea fosforului, a siliciului, a sulfului și a magneziului. Oțelul carbon are mai multe dezavantaje:

• când crește puterea, plasticitatea metalului scade;
• atunci când se utilizează produse într-un mediu cu temperaturi ridicate (200 ° C), rezistența, duritatea sunt pierdute, calitățile tăierii cuțitelor sunt reduse;
• materialul este caracterizat de o rezistență scăzută la coroziune, mediu extern agresiv, efecte atmosferice;
• atunci când se încălzește în mod semnificativ se extinde în dimensiune;
• datorită indicatorilor cu putere redusă a metalelor carbonice, grosimea elementelor structurale crește, crește prețul produsului, apar dificultăți de proiectare.

aliată

Pe lângă impuritățile obișnuite, aceste metale sunt dopate în procesul de producție prin elemente chimice pentru a îmbunătăți performanța. În procesul de topire, la compoziție se adaugă nichel, crom, vanadiu, tungsten, molibden, mangan și siliciu. Oțelul aliat este împărțit în grupe:

• formulări slab aliate - nu mai mult de 2,5% aditivi și impurități;
• aliaje medii aliate - impurități în intervalul 2,5-10%;
• Oțelurile cu oțeluri aliate conțin aditivi mai mari de 10% din greutate.

În comparație cu metalele carbonice, oțelurile aliate au un număr mare de proprietăți pozitive:

• prelungirea duratei de viață a produselor;
• economisirea de metale;
• productivitate sporită;
• reducerea complexității în proiectare.

Utilizarea unui grup aliat de metale are o importanță decisivă în tehnologia progresivă, deoarece acestea au un indice de rigiditate ridicat în combinație cu rezistența în statică. Acești indicatori variază în procesul de producție datorită unei modificări a conținutului de carbon în procente și a condițiilor de tratament termic. În funcție de conținutul de carbon, se disting următoarele tipuri de metale:

• cu emisii scăzute de carbon - sub 0,31%;
• carbonul mediu - carbon conține 0,31-0,75%;
• compoziția oțelurilor cu conținut ridicat de carbon include mai mult de 0,75% carbon.

Procesul de producție

Oțelul este topit din fier vechi sau semifabricate finite din fontă, produse și materiale care conțin fier, folosind resturi de fier și deșeuri. Pentru începutul zgurii, puneți spar, var, utilizați deoxidanți, de exemplu, feromangan, aluminiu, adăugați componente de aliere.

Metoda cu oxigen-convector presupune eliminarea inițială a impurităților și a carbonului din fontă prin suflare cu oxigen și este produsă în cuptoare rotative cu formă rotundă în formă de para. Această metodă este împărțită în Bessemer și Thomas.

Metoda Bessemer este utilizată pentru a topi materia primă care conține un procent ridicat de siliciu, care în timpul procesului de purjare ridică considerabil temperatura aliajului (până la 1500 ° C). În paralel, există oxidarea fierului și arderea impurităților de carbon. Oxidul de fier trece în oțel, deoarece se dizolvă perfect în compoziția fontei.

Metoda Thomas este utilizată pentru fontă cu o cantitate mare de fluor în compoziție. Pentru căptușeala cuptorului se utilizează oxizi de magneziu și calciu, ceea ce conduce la creșterea conținutului de oxizi în substanțele care formează zgură. În procesul de ardere, fosfatul anhidrit este produs, reacționând cu excesul de calciu și trecând în zgură. Căldura este generată de arderea de fosfor.

Otelul 95 × 18 este excelent pentru realizarea de cutite de diferite tipuri, elemente de taiere a agregatelor, masini-unelte. Caracteristicile sale de rezistență permit utilizarea produselor pe o perioadă îndelungată fără a încălca calitățile specificate inițial.