Caracteristici ale sudării cu electrod non-consumabil în mediul gazului de protecție

Sudarea cu electrod consumabil (sudură și gaz protector cu electrod neconsumabil); - un tip de sudură, în care sursa de căldură acționează descărcare în arc având loc între tungsten sau electrodul de grafit și piesa de prelucrat. Acest tip este un tip de metoda de sudare prin arc. Această tehnologie este utilizată în principal pentru tratamentul aluminiu, magneziu și aliajele lor, precum și alte metale neferoase (de exemplu, oțel inoxidabil, bronz, cupru, zirconiu, nichel).

Electrozii de grafit (carbon) găsesc în prezent o aplicare limitată. Se utilizează de obicei în fabricarea produselor care au un scop irelevant. Cel mai adesea, tijele de tungsten sunt folosite ca un electrod non-topping. Deoarece tungstenul la temperaturi înalte are o reactivitate foarte ridicată la oxigen, procesul este realizat într-un mediu de gaz protector: argon, heliu și azot. Aceste gaze sunt inerte față de tungsten și aliajele de tungsten.

Soiuri de sudare

Există 4 tipuri de sudare non-consumabile electrod. Separarea are loc în funcție de complexitatea lucrării și de nivelul mecanizării procesului de sudare.

1. Manual;
2. mecanizate;
3. automate;
4. Robotic.

În timpul modului manual, cursa de lucru a arzătorului și deplasarea piesei de prelucrat sunt executate manual. În formă mecanizată, mișcarea arzătorului are loc manual, iar alimentarea materialului de umplutură mecanic.

Cu versiunea automatizată și mișcarea tortei de sudură și furnizarea de material de umplutură (sârmă) sunt complet mecanizate. Procesul tehnologic este controlat de operator.

În procesul de vizualizare robotică, toate procesele tehnologice sunt autonome. Procesele de lucru au loc fără intervenția operatorului, independent.

Descrierea procesului

Electrozi non-consumabili

După cum sa menționat deja, se folosesc electrozi non-consumabili din două tipuri: cărbune (sau grafit) și tungsten. Cele dintâi sunt acum folosite rar pentru construcții neesențiale. Tungsten folosit mult mai mult și mai des. Grosimea acestora este cuprinsă între 0,5 mm și 10 mm. Tija în sine poate fi atât din tungsten pur, cât și din amestecuri diferite: lantan, toriu, ytriu. Aliajele în comparație cu materialele pure au cei mai buni indicatori ai rezistenței la eroziune și, de asemenea, mențin o încărcare mai bună. Diametrul tijei este ales în funcție de rezistența curentului utilizat și de grosimea plăcilor sudate.

Parametrii procesului

Cel mai adesea atunci când sudați cu un electrod non-consumabile, utilizați o polaritate directă de curent direct, deoarece în acest mod, topirea maximă a pieselor metalice care urmează să fie conectate. Acest lucru se realizează prin utilizarea eficientă a energiei: până la 85% din energia termică ajunge la piese de topire, până la 7% - pentru încălzirea electrodului, restul - pierderile prin radiații.

Când lucrați cu șinele de aluminiu utilizați un curent constant de polaritate inversă. În acest caz, pierderea de căldură poate fi de până la 50%, iar atunci când oțelul de sudură nu este adecvat.

Atunci când se utilizează curent alternativ, echipamentul este suplimentar echipat cu un stabilizator (necesar pentru stabilizarea arcului electric) și un compensator de curent.

Echipamente de sudare

Pentru sudare, echipamentul de sudare include astfel de componente:

1. Generator de curent alternativ;
2. Un set de arzătoare pentru curenți diferiți;
3. Dispozitivul de excitație primară a arcului (și stabilizarea acestuia);
4. Echipament de gaz;
5. Sudarea și gestionarea blocurilor de gaz.

echipament automat include, de asemenea, în compoziția sa și sudarea unității de generator de curent, care se caracterizează prin următorii parametri: valoarea de sudură curent, tensiune, viteza de sudare, nonconsumable diametru tijă electrod, diametrul ratei de alimentare sârmă de umplere de aditivi, fluxul de gaz greu.

Avantaje și dezavantaje

Procesul tehnologic dat a primit cea mai mare distribuție la locul de muncă cu metale neferoase și oțeluri aliate. Are o serie de avantaje, și deficiențe. Principalele avantaje sunt:

1. Posibilitățile de deformare minimă a metalelor sudate datorită unei mici zone de încălzire;
2. Calitate ridicată a conexiunii datorită utilizării gazelor protectoare care elimină oxigenul;
3. Viteza relativ mare de lucru;
4. Muncă minimă pentru prelucrarea ulterioară a cusăturii;
5. Gama relativ largă de materiale sudate.

Principalele dezavantaje sunt:

1. Când lucrați pe stradă, este posibil să aruncați gazul de protecție din zona de sudură. Pentru a combate acest fenomen, folosiți bariere sau crește fluxul de gaze, ceea ce duce la o creștere a consumului;
2. Prelucrarea relativ calitativă a metalelor înainte de sudare;
3. Inconvenient atunci când lucrați la un unghi ascuțit datorită caracteristicilor de proiectare ale arzătorului;
4. Necesitatea de curățare a locului de aprindere în afara zonei de sudură.