Principiul transformării metalului: istorie și modernitate

La origini

Ideea că piesa de lucru poate avea dimensiunile și forma necesară cu ajutorul îndepărtării cipurilor a apărut în timpuri imemoriale. Primul strung primitiv, cunoscut oamenilor de știință, datează din secolul al VII-lea î.Hr. Într-un viciu improvizat, montat pe o bază rotativă, a fost fixată o preformă din lemn, os sau corn. Ucenicul sau sclavul a rotit proiectul în direcții diferite, iar comandantul cu dispozitivul de tăiere a dat componentelor dimensiunile și configurația dorite prin atingerea sculei de tăiere la piesa de lucru rotativă.

Desigur, o astfel de mașină a fost extrem de imperfectă. El nu ne-a permis să obținem acuratețe acceptabilă, iar forța fizică a mâinilor umane a împiedicat în mod semnificativ prelucrarea, făcând-o lungă, consumatoare de timp și inadecvată.

evoluție

În mod ironic, omenirea se îndrepta spre modernizarea strungurilor foarte încet. Numai până la mijlocul secolului al XVI-lea au existat mașini pentru prelucrarea metalelor cu un picior, iar puțin mai târziu - și cu apă. Dar dalta era încă ținută repede de mâna slabă a stăpânului. Problema reală a fost rezolvarea următoarelor probleme:

• fabricarea pieselor metalice de formă geometrică complexă;
• filetare, atât externă, cât și internă;
• crearea de pinioane, atât de necesare în acea perioadă într-o mare varietate de industrii.

O adevărată revoluție în evoluția transformării metalelor a fost revoluția industrială și tehnologică care a avut loc în Europa (în principal în Regatul Unit) în a doua jumătate a secolului al XVIII-lea. Părțile metalice de cele mai variate scopuri au fost necesare din ce în ce mai mult, cererea pentru acestea a crescut exponențial, industria sa dezvoltat într-un ritm rapid.

Apoi au fost create mașini mult mai bune, unde scula de tăiere se poate mișca mecanic, indiferent de capacitățile fizice ale operatorului. Iar invenția motorului cu aburi a făcut posibilă crearea unor strunguri capabile să prelucreze părți mari și să îndepărteze rapid straturile groase de material din corpul tăbliței, să realizeze caneluri profunde, să taie fire cu valori diferite ale înălțimii și înălțimii.

Primul prototip al strungului modern, conținând toate componentele pe care le-am văzut astăzi, a fost finalizat în sfârșit de inventatorul său - englezul Henry Maudsley - exact în 1800. După aceea, americanii și-au asumat sarcina, care a obținut mecanizarea completă a procesului de cotitură și a modernizat în mod semnificativ proiectarea mașinii, făcându-l universală pentru producerea diferitelor tipuri de lucru.

Întoarceți-vă azi

Astăzi, nevoia de piese metalice cu parametrii geometrici dat sa multiplicat de multe ori chiar în comparație cu secolul al XX-lea. Pe lângă complexitatea formelor, produsele sunt supuse unor cerințe mereu crescute în ceea ce privește precizia, uneori măsurate prin microni și chiar prin fracțiunile lor. În ciuda dominanței materialelor din plastic și a altor materiale, piese fabricate din diverse tipuri de metale continuă să conducă în marea majoritate a industriilor unde sunt necesare rezistență, fiabilitate și durabilitate.

Principiul răsucirii a rămas neschimbat. Prin intermediul unei scule, a unui alt instrument de tăiere, din piesa de prelucrat fixată rigid într-o mandrină rotativă specială a mașinii, se îndepărtează straturile de material inutile, dând configurația necesară, parametrii geometrici și caracteristicile funcționale.

Astăzi, munca de cotitură este efectuată de mașini sofisticate, de înaltă tehnologie, sub controlul sistemelor informatice puternice, care sunt supravegheate de un operator de înaltă calificare.

Ca urmare, este posibil să se obțină precizie filigrană, pentru a asigura fabricarea detaliilor celei mai complicate configurații, cele mai diverse funcționalități și scopuri:

• roti dintate si roti dintate;
• diverse arbori și bucșe;
• piulițe, cuplaje, inele;
• scripeți și transmisii;
• șuruburi, șuruburi, piulițe, șaibe;
• alte detalii ale unor forme geometrice complexe.

Un echipament modern de strung, pe lângă o precizie impecabilă, asigură o viteză mare de procesare și absența aproape totală a respingerilor și a perioadelor de nefuncționare.

Tipuri de operații de cotitură

Complexul de strunjire cuprinde o listă extinsă de diverse operațiuni. Dintre principalele dintre acestea se pot identifica următoarele:

• tăierea pe suprafața exterioară sau interioară a unui detaliu al diferitelor tipuri de fire;
• găuri, găuri de găurire, frezare, desfășurare și așa mai departe;
• tăierea părților piesei de prelucrat, dezvoltarea acesteia până la configurația și forma necesară;
• șlefuirea diferitelor caneluri, caneluri și cusături tehnologice;
• prelucrarea suprafețelor exterioare, a capetelor și a muchiilor.

În plus, transformarea metalului vă permite să acordați suprafeței piesei gradul dorit de rugozitate și textura necesară.

Unelte de tăiere utilizate

În prezent, majoritatea întreprinderilor de producție și reparare folosesc strunguri de strunjire cu comandă numerică (CNC). Ei au un grad suficient de universalitate, ne permit să rezolvăm cu succes cele mai multe probleme. În același timp, mărimea și costul acestora sunt relativ mici. Recent, din ce în ce mai des găsiți echipamente echipate cu sisteme moderne de control al computerului.

În ceea ce privește instrumentul de tăiere, acesta are o varietate foarte largă. Cuttere, deși cu o mulțime de convenții, sunt împărțite în mai multe mari grupuri principale.

Conform formularului:

• directă;
• îndoit;
• lamele cu o suprafață de lucru desenată.

Astfel de incisivi pot avea o formă și un calibru diferit, și pot fi, de asemenea, drepți (se deplasează de la coadă în față) și se lasă (se deplasează în direcția opusă).

Prin programare:

• Trecere, concepută pentru a manipula secțiunile de capăt plane;
• scoruri, care asigură întoarcerea suprafețelor situate perpendicular pe axa de rotație a piesei de prelucrat;
• În formă, pentru obținerea părților de profil specificate;
• plictisitor pentru găuri;
• fir;
• de tăiere;
• canelare.

Cutterul este selectat cu atenție în funcție de complexitatea lucrării, dimensiunea piesei, sarcinile stabilite și complexitatea prelucrării unei anumite părți. Este de la alegerea instrumentelor de tăiere depinde de exactitatea execuției, viteza de procesare, viteza arborelui mașinii și multe alte aspecte.

Oricare ar fi tehnologia modernă, oricare ar fi apărut materiale inovatoare utilizate în diverse industrii și domenii, de cotitură din metal, lemn, plastic, compozite continuă să mențină esențial în punerea în aplicare a unei game largi de procese de construcție, de fabricație sau de întreținere.

Cerințele pentru diferite detalii au fost strict reglementate înainte de o varietate de GOST-uri, specificații, alte reglementări și modele. Aceste zile, aceste solicitări continuă să se înrăutățească, atât în ​​ceea ce privește complexitatea configurației și a parametrilor, cât și în parte a cerințelor de precizie ideală.

Nu există nicio îndoială că, de foarte mult timp, profesia de turnatorie va fi una dintre cele mai solicitate în sfera de producție. Și ținând cont de nivelul din ce în ce mai complicat de echipare a echipamentelor, mașinilor și echipamentelor specializate, această profesie va necesita un nivel din ce în ce mai ridicat de aptitudini ale angajaților, cunoștințe teoretice profunde și bogată experiență practică.